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1、塑料焦燒：塑料焦燒是塑料擠出過(guò)程中常見(jiàn)的質(zhì)量缺陷，其主要表現為：溫度顯示超高；機頭?？谟写罅繜熿F、強烈刺激味，嚴重時(shí)有爆裂聲；擠出塑料層有焦粒；合膠縫處有連續氣泡；
產(chǎn)生的主要原因有：
1）溫度控制超高達到塑料熱降解溫度；
2）螺桿長(cháng)期未清洗，積存的焦燒物隨熔融塑料擠出；
3）加溫或停機時(shí)間過(guò)長(cháng)，使機筒內塑料長(cháng)期受熱而分解；
4）控溫儀表失控或失準，造成高溫分解；
5）擠出機冷卻系統未打開(kāi)，造成物料剪切摩擦過(guò)熱。因此在擠出過(guò)程中應加強檢查加溫、冷卻系統工作是否正常；擠出溫度的設定應根據工藝要求以及螺桿的轉速而定；合理控制加溫度時(shí)間，定期進(jìn)行擠壓系統的清洗。
2、擠出物塑化不良在前面講到溫度控制要求中曾經(jīng)提到過(guò)塑化問(wèn)題，一般塑化不良主要表現為：擠包層有蛤蟆皮樣；塑料表面發(fā)烏，無(wú)光澤，并有細小裂紋；擠包層在合膠處有明顯的線(xiàn)縫；
產(chǎn)生的主要原因有：
1）溫度控制太低，特別是機頭部位；
2）絕緣或護套料中混有不同性質(zhì)的其它塑料粒子；
3）螺桿轉塑太快，塑料未能完全塑化；
4）塑料本身存在質(zhì)量問(wèn)題。針對上述原因，應該注意擠出溫度控制的合理性；對領(lǐng)用材料的質(zhì)量合品名應確認；不能一味追求產(chǎn)量而提高擠出速度；加強原材料保管，特別是在塑料干燥工序；合理配模，以增強擠出壓力和螺桿回流。
3、擠包層斷面有氣孔或氣泡。
其主要產(chǎn)生的原因是：
1）溫度控制過(guò)高（特別是進(jìn)料段）；
2）塑料受潮有水分；
3）長(cháng)時(shí)間停車(chē)，分解塑料未排除干凈；
4）自然環(huán)境濕度高；
5）纜芯內有水或氣化物含量過(guò)高。
針對上述原因，應合理控制螺桿各段的溫度；對所用物料提前預干燥；嚴格工藝操作要求，提高對塑料塑化程度的評判能力；注意生產(chǎn)環(huán)境以及物料保管倉儲條件等。其中擠包尺寸不合格，主要表現為偏芯；護套厚度或外徑超差；擠包外觀(guān)不合格主要表現為擠包層表面有擦傷；毛糙有沙眼或微裂紋；由塑化不量引起的任何缺陷。
